1.最主要、最关键的技术问题：

传统的设计方式是采用直面碰穿式结构，采用这种方式，最大的缺点是模具在装配和开模时，易发生碰撞而损伤模具，极容易造成模具的提前失效或报废，因此，对模具装配人员或清模人员的要求较高，同时碰穿位置的配合间隙虽然理论上为零，但实际中是不可能做到的。配合间隙一般控制在0.03~0.05mm范围内。因此，采用这种直面碰穿式，要保证碰穿处贴合面的间隙在要求的范围，制造上不容易，实践中经常出现超差现象，一般在0.08~0.12mm因此，太小易出现碰撞现象；过大，在挤压时，型材在该部位出现拉刺、起线或起筋，影响型材的质量。因此，对要求不能有拉刺、起线的型材，采用此方式则受到了限制。同时，采用直面碰穿式时，下模工作带在碰穿面必须打出工作带，并抛光，而且要求转角处不能出现圆角，否则，会出现起线或凸筋。这就增加了工时，同时对质量提出了更高的要求，对有关员工的技术要求提高了，但实际中，员工的技术水平是参差不齐的，因此，这类模具订单出现集中的话，就会影响到企业的交货。

针对上述直面碰穿式模具的特点，本发明的碰穿式模具结构采用的是斜面碰穿方式。采用这种方式，克服了直面碰穿式的所有缺点。同时又兼有它的所有优点。由于贴合面为斜面，与金属流动方向成一角度，对金属形成剪切，因此，在碰穿处不出现拉刺现象。同时，模具装配与开模时，模芯与悬臂因斜面贴合而不会发生碰撞。斜面为（1~2mm）X10°。贴合面间隙控制在0.10～0.15mm，上、下模斜面的加工采用电极由电火花加工而成，模芯在粗加工时，只要根据下模斜面的10°预留足够的加工余量、斜面的表面粗糙度以电火花用铜电极加工的表面就可以。不需进行研磨抛光，表面粗糙有利于阻止金属进入斜面空隙处。采用斜面碰穿时，碰穿面可以不做出工作带。但是，转角处同样要求是尖角。这在钳工抛光时极容易做到。采用这种方式要注意的是：模具的强度及刚度必须足够，以防止发生弹性变形时，上、下模的斜面相碰，压塌下模悬臂部位，这在设计时，按常规的强度计算就可达到。当然，从这点考虑，斜面贴合间隙不能过小。经验表明小于0.10mm，易出现压塌现象。但要控制这一点，可以按常规的制作与检测，这是容易保证的。