铝合金或紫铜圆管系列产品，在汽车空调、蒸发器、水箱以及家用空调或其它制冷行业中应用广泛，用量相当大。而这系列化的圆管的主要特征是，无论其产品的管径与长度大小，在它的两端相同的位置上均需要冲孔后翻孔，用于接头的联接，这种产品已成系列化、规格化。传统的加工方法要通过3道工序才能将其成形。一方面冲孔与翻孔是分开加工的，先冲孔后翻孔；另一方面，两端的冲孔与翻孔也是分开进行的。每一工序都需要模具与冲床，每套模具与冲床都需要一个操作工来完成，生产的成本较大，也无法满足大批量的生产。另一方面，成形的工序越多，则产品的尺寸精度将越低。甚至于出现较多的废品。另外，由于产品的管径与长度不同，所以不同管径则必须有与之相适应的模具。因此模具的通用性能低、互换性差。这样，需要的模具数量庞大，生产成本高，也不便于管理。所以，面对产品批量大、劳动力成本不断上涨的市场环境，传统的加工方法是不适应。

本项目就是针对上述现状进行研究，与企业展开合作，研制一种冲翻孔模具，在一个工序上就可同时完成冲孔与翻孔工序，且两端的冲孔与翻孔同时进行，更重要的是采用一套模具就可以适应所有产品，即适用于不同的管径和长度，而且装置简单而廉价。从而降低了模具使用和生产成本，并大大提高生产效率。