本课题主要针对盐城市江淮动力股份有限公司旗下在生产的一款柴油机四缸体柴油气缸体铣开档、铣油槽工序设计出专用的组合机床,论述了组合机床的整体设计、刀具的设计、开档铣头主轴箱设计,要求组合机床能够将工件进行准确的定位、夹紧,使之满足加工精度的要求,同时满足一定的生产效率,以适应批量化生产的需求。在设计的过程中,首先针对工件的特点确定组合机床的整体配置方式并计算出相关的加工工艺参数,然后计算组合机床的生产率,并绘制出组合机床的“三图一卡”。主轴箱设计,包括电机的选择和传动方式的设计,同时对主轴、齿轮进行了强度校核。然后对开档铣头的总装图进行了绘制;刀具设计由刀具选择,铣刀杆设计和支撑部件设计三部分组成。刀具选用两面刃铣刀和三面刃铣刀,两面刃铣刀用于铣气缸体开档,三面刃铣刀用于铣油槽;同时完成夹具设计,采用一面两销定位,液压夹紧。采用solidworks平台进行设计并完成组装。本设备特点通过对铣刀杆的调整,能够满足同一系列的不同型号的气缸体进行加工,如二缸或三缸发动机缸体,减少企业成本。