在航空航天、造船等领域的高精度铣削加工中,刀尖点频率响应函数(FRF)是预判颤振、表面误差的核心参数,但传统测试存在明显瓶颈:人工力锤易“双击”致数据失真,静态测试无法反映刀具旋转时的动态特性,非接触式传感器还存在信号延迟与频谱泄漏,严重影响加工稳定性。
传统测试依赖人工经验与事后检测,响应滞后且重复性差,静态FRF数据与实际加工工况脱节,易引发刀具磨损、工件报废,在五轴联动、大型件原位制造中问题更突出。
为此,本作品研发“装置+方法”一体化方案:硬件端构建动态响应单次触发装置,通过电机、电磁离合器与涡卷弹簧实现力锤单次激励(杜绝双击),配合滚珠丝杠确保激励精准;信号处理用矩形窗、指数窗解决泄漏,提高补偿精度;改进RCSA算法,优化结构划分,实现旋转刀尖FRF原位测量。
综合实际应用和理论发展需求,搭建动态响应智能触发装置-软/硬件时滞智能补偿算法-转速依赖下刀尖点频率响应函数预测整体系统,可直接适配五轴机床、工业机器人等设备,为高精度铣削加工前的稳定性预测与参数优化提供核心数据支撑,具有重要的科学意义。