一．开发背景

传统马铃薯切种依赖人工操作，不仅耗时耗力、经济成本高，且切种质量参差不齐，直接影响种薯发芽率；国外现有切种机存在体积大、能耗高、制造工艺复杂、维修不便且成本偏高的问题；国内多数设备仅能将种薯单次切成两块，无法根据种薯大小进行二次合理切块，导致种薯资源严重浪费。为解决上述痛点，适配中型规模种薯作业需求，马铃薯切种机的结构优化设计应运而生，旨在实现切种机械化、高效化与节能化。

二．结构说明

整机核心结构由五大关键部分组成，协同完成切种全流程：

整列装置确保种薯以稳定位姿进入切割环节；传动系统实现种薯平稳输送与切刀位置精准调节；关键执行部件减少切割阻力，提升切种流畅度；张紧装置避免链节脱落，保障设备稳定运行；辅助结构减少种薯跌落损伤与卡壳风险。

三．功能与使用说明

（一）核心作用

1.降低作业成本：全程自动化完成，无需人工干预调整薯姿或辅助切块，减少了对人工的依赖。

2.提升切种速度与薯块可用率：通过整列装置与切割部件协同，实现大小不均种薯的合理切块（大种薯可二次切割），高效切种。

3.减少种薯表皮损伤，降低资源浪费：优化传动机构设计降低能耗，搭配圆台橡胶轮与缓冲结构，节能护薯。

4.可灵活适配不同规格种薯的切割需求：结构简单、工作量大，专为中型规模切种作业设计，适配性强。

（二）使用说明

操作前准备，检查各部件连接状态，根据种薯大小调整切刀间距与辊组转速；启动运行，依次开启系统，自动完成流程；维护保养，定期检查清理设备内残留薯渣，确保部件运转顺畅。

一．设计原理

基于“薯姿规整-平稳输送-精准切割-节能降耗”的核心逻辑，借助机械传动与结构适配实现高效切种：

1.整列原理：利用种薯形状不均匀导致重心偏移的特性，通过整列辊组的反向转动与向前输送的复合运动，配合胶轮对种薯的摩擦力矩，迫使种薯调整姿态至符合切割标准的稳定状态；

2.传动原理：传动电机输出动力后，通过双排滚子链与链轮的啮合传动，带动整列辊组、传送带与切刀同步运转，实现“输送-整列-切割”动作的精准协同，降低能量损耗；

3.切割原理：无锯齿圆盘切刀通过高速旋转完成切割，其特殊结构减少与种薯的接触阻力，避免薯块挤压破损；夹持辊组针对大尺寸种薯进行二次定位，确保二次切割的均匀性。

二．设计方案

（一）整机布局方案

采用“上料-整列-输送-切割-出料”线性布局，结构紧凑且流程清晰，便于操作与维护，适配中型作业场景的空间需求；

（二）关键部件优化方案

切刀选型：对比分析后选用无锯齿圆盘刀，通过减少切割阻力提升切种流畅度，降低设备运行能耗；

薯姿调整：设计圆台橡胶轮组成的滚筛结构，内置海绵与圆筒缓冲部件，避免种薯输送过程中表皮损伤与位姿混乱；

传动优化：采用双排滚子链与多链轮组合传动，搭配张紧装置动态调节链条啮合度，解决仿真中出现的链节松动、脱落问题；

（三）二次切割方案

在切割装置下层增设夹持辊组，当大种薯经圆盘刀组初次切割后，若薯块仍不满足种薯要求，夹持辊组自动夹紧并输送至二次切刀完成细分，提升种薯利用率。

一．技术创新：兼顾精准性与合规性

双级切割适配技术：通过“圆盘切刀+夹持辊组”组合，实现大小种薯差异化切割，参数符合《农业机械切割作业安全规范》，薯块尺寸达标。

智能薯姿整列技术：反向转动辊组自动规整薯姿，传动部件选用标准化配件，满足《农业机械通用技术条件》，保障安全与环保。

二．设计创新：强化可行性与落地性

模块化结构设计：功能拆分为独立模块，零部件采购维修成本低，单人30分钟可换件，可灵活增减模块适配场景。

节能传动设计：优化啮合结构降低能耗15%-20%，整机功率≤3kW（适配220V电源）、重量300kg，无需改造电路与特殊地基，易运输安装。

三．功能创新：保障完整性与实用性

全流程功能覆盖：形成“上料-整列-切割-出料”闭环，配套维护功能，无需额外辅助设备。

资源节约与适配拓展：精准切割减少种薯浪费，可调节参数适配多数种薯规格与中型场景，通用性强。

总结：马铃薯切种机提高种薯机械化切种作业体现在

（一）以“解决行业痛点、适配实际需求”为导向，通过技术、设计、功能三维创新，实现“降本、提效、适配”的综合价值，弥补传统人工与现有设备缺陷，核心价值明确。

（二）针对中型规模种薯作业场景，提供高性价比机械化解决方案，结构、功率、重量等设计均贴合该场景的空间、供电与操作需求，场景适配精准。

（三）可有效推动马铃薯种植环节的机械化升级，提升农业生产效率，减少种薯资源浪费，为农业现代化发展提供有力支撑。