随着我国煤炭产业结构的升级与安全生产水平的不断提升,千万吨级煤矿已成为煤炭供应的核心,其产量占比达40%。采煤机作为其关键支撑设备,其运行的稳定性和安全性直接影响着煤矿的产能与安全,然而采煤机长期处于高粉尘、重载等极端工况,隐性故障频发,传统依赖外部传感器的监测手段存在滞后性,难以及时预警。受“血检”理念启发,本项目以“油液为血”,针对油液磨粒难检、多源数据融合难、人工取样智能化不足等问题,研发了集“硬件—算法—软件”于一体的智能润滑油监测分析系统,突破三项主要创新点:1.高灵敏度异质磨粒传感器:基于静电感应原理,采用创新双交叉螺旋探针阵列,可同时检测最小20μm的铁磁及非铁磁性磨粒(优于市面普遍的40μm铁磁磨粒检测限),确保数据取得准。2.多源融合智能诊断算法:提出CNN-CBAM-BiLSTM模型,有效融合静电信号、油液参数及红外图像等多源异构数据,实验验证诊断准确率高达99.10%,实现数据读得懂。3.可视化预警软件平台:集成自研传感器与算法,开发智能诊断可视化平台,自动生成设备“健康体检式”报告,推动数据用得好。项目形成完整自主知识产权体系,目前团队已发表高水平论文17篇,其中,SCI检索4篇,EI检索12篇,拥有发明专利9项、实用新型7项、软件著作权5项。研发成果在焦煤集团、红柳林等4家煤矿企业成功试用,技术方案获中国煤炭工业协会、中国职业安全健康协会专业认定,并获沈政昌院士、王国法院士高度评价,项目成果被《中国青年报》等10余家主流媒体广泛报道。未来,本技术有望向航空、风力发电等高端装备运维领域拓展,助力我国高端制造智能化升级。