铝合金车轮是左右汽车、摩托车整车性能最重要的安全部件。它不仅要承受静态时车辆本身垂直方向的自重载荷，更需经受车辆行驶中来自各个方向因起动、制动、转弯、石块冲击、路面凹凸不平等各种动态载荷所产生的不规则应力之考验。不仅如此，作为旋转体的车轮，它的轴向跳动和径向跳动精度，又直接影响到整车行驶中的平稳性、抓地性、偏摆性、制动性等行驶性能。

本课题对现在普用的低压铸造模具进行了设计。

考虑到汽车轮毂的实际结构特点，此模具设计为上模，下模以及四个均等的侧模。下面选择压铸机，主要从压射能量、锁模力等方面进行考虑。接着对各个系统进行设计：首先是浇注系统，采用中心浇口，它是由上模芯与分流锥组成的，浇铸时，分流锥对铝液产生分流导流，上模芯与分流锥的环形间隙形成了浇注面积，在设计时需充分考虑车轮大小、轮辐宽窄、复杂程度等，此浇注面积也为补缩面积，它需保证车轮此部位对车轮轮辐充分补缩，并最后冷却。依轮形及车轮大小而异，一般取△≥15mm，有时在浇铸时，为防止大块的铝渣进入模具型腔，在浇口与分流锥之间放置1个160目的半球形或倒锥状玻璃纤维过滤网，对铝水进行过滤处理。冷却系统的设计，铝合金材料为A356（美国标准牌号），材料收缩率为0.55%～0.65%。此模具采用风冷，冷却部位主要集中在车轮轮辐、中心浇口处，而轮辋部位则无冷却系统。排气系统的设计，设计与制造模具时，在安装面上根据螺栓孔数目的多少而布置同等数量的推杆，此推杆既作为顶出制品用，又作为排气用。该处推杆间隙为0.10～0.12mm，间隙过小，易使模芯抱死推杆，排气不顺畅，脱不了模；间隙过大，易溢出铝水，引发铸造事故。增加排气，在模芯与上棋配合圆周上均布20～30条深0.5mm的V形排气槽，让铝液中夹着的气体与浇注时未排出的气体从此处能顺利排出，防止因排气不畅而产生气孔、夹渣等缺陷。

    最后用powermill软件进行凹模数控加工仿真。