从产品的开发背景来看，在我国民营企业中汽车行业名列前茅，近些年每个家庭都会拥有汽车导致汽车发展迅速。汽车的零部件半轴是汽车重要的传力零件之一，它的零件工艺质量水准会导致车的产品发生问题。调查得知半轴模锻生产线时遇到的问题：生产过程中劳动力大；工作环境中的安全隐患；产量问题得不到固定。为解决这些问题，要对半轴模锻生产线进行智能化设计及改善，由此设计出该产品。

从结构来看，产品是基座可移动的搬运机器人，同时预防锻压机中心及胚料中心产生位移，把地面安装台做成可滑动的导轨。机身上安装着扭动缸，同时输出轴相联手臂，即可完成手臂的俯仰运动。手臂上安伸缩液压缸，来带动手臂的关节伸缩运动。为了使夹取的胚料运动平稳受力均衡，机器人设有两个手抓，两手抓对称分布在手臂两侧。手臂手抓之间用一块横板支架来连接，横板支架要既能连接手臂和手抓，又要能够连接支撑手抓的驱动液压缸。

从功能上来看，现在所有的汽车半轴模锻的生产线锻压半轴上下料由员工进行作业，这些会使上下料的员工有较大的劳动强度，会导致生产中不连续，生产流程无序；工作环境中的所隐藏的安全隐患；产品的质量问题得不到确保；生产的数量不是很固定；经过改造后可实现半轴模锻的自动化生产，减小工人劳动强度，提高生产效率，提高产品产量和质量。

在产品的使用中，通过支座将搬运机器人固定在可移动平台上，由工人通过编程控制器来输入相应程序，控制系统启动搬运机器人，搬运机器人通过机械手臂来夹取胚料，在本方案中，汽车半轴模锻生产线上采用三台机器人搬运胚料和上下料，使用的是全自动传送链传动送胚料，而且应用液压驱动及可编程控制器来控制系统，同时完成自动化的生产线。